ARAI: UNA STORIA

Circa 40 anni fa tutti i caschi erano simili nella loro capacità di proteggere chi li indossava. In retrospettiva, dobbiamo ammettere che il nostro prodotto era solo nella media a quel tempo. Mitch Arai, tuttavia, non era soddisfatto di essere solo “nella media” e voleva che Arai fosse molto di più. Nel 1976, non solo decise di “rendere Arai migliore”, ma si diede l’obiettivo di “essere il numero uno al mondo”
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NUMERO UNO

Numero uno” può avere diverse interpretazioni: il maggior numero di caschi venduti, maggior ricchezza accumulata o il maggior numero di corse vinte? La decisione era stata presa e l’obiettivo fissato, ma non era stato ideato alcun piano per come raggiungere l’obiettivo. In quel periodo, Mitch assistette alla vendita della Premier Helmet, i fondatori se ne erano andati e la nuova società non sembrava offrire miglioramenti o novità, anche se erano sempre considerati i migliori.

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FARE CASCHI MIGLIORI

Mitch Arai decise quindi di costruire caschi migliori. Non caschi da vendere in grosse quantità o solo per il maggior profitto, ma caschi che offrissero maggiore protezione, perché lui, come suo padre, era un motociclista e voleva proteggersi.

Avendo già esperienza nella costruzione dei caschi, sapeva che la resistenza della calotta era importante per resistere alla penetrazione di oggetti appuntiti e per mantenere la forma durante un impatto. Sapeva che una calotta rotonda e resistente sarebbe stata maggiormente in grado di rimbalzare su un oggetto, deviando e riducendo al minimo l’energia diretta sopportata dal casco. Ne è sempre stato consapevole, fin dall’inizio, e lo è ancora oggi.

La resistenza della calotta è direttamente collegata allo spessore e uno spessore della calotta uniforme offre la migliore possibilità di mantenere la forma e sopportare colpi. Cominciò con il cercare di individuare metodi che potessero produrre calotte più uniformi, in particolare per quanto riguarda lo spessore, che era particolarmente difficile da realizzare in quel periodo, e lo è ancora oggi quando si utilizza il metodo di stampaggio noto come “bag molding”. Tuttavia il “bag molding” aumenta il rapporto di fibra rispetto alla resina, producendo una calotta più resistente.

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PASSIONE

Lo stesso Mitch sperimentò per mesi, rimanendo sveglio fino a tarda notte, cercando di individuare un metodo per produrre calotte con spessore uniforme. Molti operai più esperti di lui nel dipartimento di stampaggio delle calotte consideravano i suoi tentativi una perdita di tempo, ma lui non si diede per vinto. Dopo molti mesi, alcuni di questi operai stanchi di vederlo in difficoltà cominciarono ad apprezzare i suoi sforzi e gli offrirono aiuto. Era l’inizio dell’”essere parte di qualcosa di più”. Questi uomini si erano uniti con il desiderio di contribuire a creare qualcosa di più grazie alla passione per il loro lavoro e l’orgoglio in ciò che producevano.

Dopo qualche progresso, si stabilì che era impossibile raggiungere un’uniformità assoluta nello spessore della calotta, quindi Mitch adottò il metodo del doppio controllo della qualità per ciascun casco con lo scopo di identificare meglio le incongruenze in modo che potessero essere corrette. Ad oggi, ogni singola calotta Arai viene ispezionata tramite due controlli di qualità separati.

Una volta raggiunto un livello delle calotte considerato soddisfacente dagli “esperti di calotte”, l’attenzione fu spostata verso il rivestimento interno. Gestire l’energia, riducendo l’alta velocità di un impatto nel ridotto spessore del rivestimento, è un compito estremamente difficile. Una calotta resistente trasferiva quell’energia a una vasta area ed era compito del rivestimento interno gestirla. Furono presi in considerazione molti materiali, ma l’EPS dimostrò di offrire le migliori prestazioni a un’ampia gamma di temperature, e ancora oggi è il materiale migliore per l’assorbimento dell’energia d’impatto in uno spazio ridotto, aggiungendo allo stesso tempo un peso minimo. Arai aumentò ulteriormente la performance dei caschi introducendo il concetto di rivestimento a densità multipla per poter gestire meglio le diverse energie di impatto in aree differenti attorno al casco, garantendo la gestione della quantità massima di energia con uno spessore del rivestimento interno minimo.

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PASSIONE

Fu durante lo sviluppo del nuovo processo di stampaggio delle calotte e del rivestimento a densità multipla che Mitch si rese conto del valore dei dettagli che, se combinati, miglioravano la performance molto più di quanto previsto. Oggi nessun dettaglio è ignorato o dato per scontato, infatti tutti giocano un ruolo importante in un qualcosa di più grande.

Con una calotta migliorata e il nuovo rivestimento a densità multipla, Arai intendeva dimostrare i propri sforzi facendo indossare i propri caschi ai piloti durante le gare su pista. Divenne presto chiaro che, anche se non esisteva alcun piano, stavano andando nella direzione giusta. La protezione dei piloti aumentò e Arai guadagnò velocemente la reputazione di miglior casco. Una volta che il mercato giapponese fu dominato da Arai, l’attenzione si spostò sull’America e, come in Giappone, i motociclisti erano attratti dal concetto di una migliore protezione. Dopo aver convinto una minoranza, proprio come avvenne in Giappone, non ci volle molto perché si diffondesse la notizia che Arai produceva un casco migliore. Presto, Arai arrivò sulla scena del motomondiale, indossato da piloti in tutto il mondo, registrando vittorie in ogni gara. L’obiettivo di Mitch era stato raggiunto: la Società che portava il nome della sua famiglia era diventata famosa per la produzione dei caschi n. 1 al mondo. 

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